Технології
Українське підприємство запровадило 3D-друк у металургії
Як би не старалися промислові компанії запроваджувати енергоефективність та працювати з ВДЕ, вони залишаються одними з найбільших забруднювачів довкілля. Та ж авіаційна галузь, яка дає нам чудовий спосіб зекономити час у подорожах, генерує мільйони тонн викидів CO2. Поки ми шануємо літаки як найбезпечніший транспорт сьогодення, їх виробництво завдає суттєвої шкоди навколишньому середовищу. Створення міцних деталей з титану, що застосовуються в конструюванні, також залишає по собі помітний вуглецевий слід, і його зменшення є критично важливим для переходу авіагалузі на «зелену» сторону.
3D-друк, що вже масово запроваджений у легкій промисловості, може допомогти і в металургії, адже економія матеріалу багаторазово зменшує викиди CO2. Ця технологія сприяє заощадженню енергії для видобутку та обробки сировини. Інноватори з українського підприємства «Червона хвиля» вирішили адаптувати тривимірний друк для створення міцних деталей, і розробили та запустили в експлуатацію власну установку — унікальну, що вміє друкувати надстійким металом титаном.
Експериментальна камера для 3D-друку виглядає непримітно, і навіть фотографії з відео не передають весь зміст інноваційної кліматичної технології. Простіше пояснити на цифрах. Відомо, що виробництво одного кілограму титану спричинює біля 35 кг викидів CO2 в атмосферу. Якщо для виготовлення деталі А традиційним способом витрачається 20-30 кг титану, то з технологією xBeam 3D Metal Printing від українських розробників — лише 3-5 кг. Тож, перехід на 3D-друк стає таким собі екологічним обов’язком авіагалузі, яка вже проявляє значний інтерес до продукту «Червоної хвилі».
Компанія отримала грант в рамках програми «Кліматичні інноваційні ваучери», а кошти використовує для розробки програмного забезпечення CAD/CAM та представлення повного циклу системи тривимірного друку. Про те, як українська компанія виводить світову металургію на новий, «зеленіший» рівень, нам розповів Дмитро Ковальчук, директор підприємства «Червона хвиля».
Прихід 3D-друку в українську металургію
— Понад 20 років наша компанія займалась високотехнологічними процесами: виробництвом титану, злитків тощо. Україна взагалі є світовим лідером в розробці електронно-променевих технологій і багатьох інших високотехнологічних металургійних процесів. Окрім цього, в Україні завжди був дуже розвинений титановий комплекс. Наша компанія, помітивши зростання світового попиту на нові рішення в металургії, вирішила реалізувати себе не тільки у самому виробництві, але і в створенні засобів виробництва високотехнологічних виробів з титану та інших металів.
Читайте також: Від глечиків на 3D-принтері до друку людських кісток: історія стартапу Kwambio з Одеси
У 2005 році ми почали займатися розробкою обладнання, а головною базою розробки були потужні електронні гармати газорозрядного типу, створені разом з нашими колегами з Київського політехнічного інституту. Ми продавали і поставляли наше обладнання по всьому світу, впроваджували технології, спілкувались з фахівцями і вивчали тенденції ринку.
З якогось моменту зрозуміли, що світова металургійна індустрія, особливо в застосуванні дорогих матеріалів, рухається в сторону ресурсозбереження, енергозбереження, пришвидшення виготовлення — так ми і опинилися в галузі 3D-друку. Завдяки визначним характеристикам наших електронно-променевих гармат ми розробили власну технологію, яка не схожа ні на яку іншу з існуючих, запатентували її, а потім розробили і побудували пілотну систему xBeam 3D Metal Printing. Цей експериментальний 3D-принтер може друкувати з металевого дроту широкий спектр виробів з різних матеріалів.
Створити першу експериментальну установку для 3D-друку нам вдалося досить швидко, тому що на той час всі учасники проекту вже мали величезний досвід. Свій вагомий інтелектуальний капітал внесла група розробників ключової електронної гармати. Тож, з одного боку, ми отримали готову установку вже за 2 роки, а з іншого — справедливо відзначити, що швидкість процесу забезпечив 20-30-40-річний досвід задіяних фахівців.
Як працює установка
— 3D-друк — це повністю автоматичний процес, і дещо новий підхід для нас, в порівнянні з традиційними металургійними технологіями. Тому крім механіки і власне металургії, на якій ми вже добре розуміємося, зараз ми тестуємо і розробляємо програмні рішення для автоматичного процесу, системи спостереження і моніторингу якості.
Оскільки основним драйвером розвитку металевого 3D-друку в світі є аерокосмічна галузь, то вимоги до контролю якості виробів надзвичайно високі, а ми мусимо відповідати цим вимогам. Вже минулого року у нас були підписані дослідницькі угоди з провідними закордонними компаніями на вивчення властивостей матеріалів, які отримуються за нашою технологією. Дослідження були проведені в незалежних дослідницьких центрах і вони продемонстрували суттєві переваги властивостей і структури металу, які ми забезпечуємо саме нашою технологією виробництва.
Щодо продуктивності, ми досягли показника 3 кг надрукованих виробів на годину, адже головною характеристикою такого друку є саме витрата матеріалу, не кількість деталей (вони ж бо можуть бути різної форми, ваги і розміру). При тризмінній роботі установки за добу на ній можна надрукувати 35-40 кг деталей, а в грошовому еквіваленті потенційна ринкова вартість друку складає не більше $250-300 / кг виробів.
Розвиток завдяки Кліматичному ваучеру
— Вихід на ринок 3D-друку титаном вимагає багатьох якісно інших технічних та програмних рішень, інакшої автоматизації процесу, ніж в системах, які ми створювали раніше. Оскільки ми є приватна компанія і самостійно шукаємо фінансування для своїх розробок, участь в програмі Кліматичних Інноваційних ваучерів ми розглядали як можливість для пришвидшення розвитку нашого проекту.
«Зелена» кліматична складова нашої розробки полягає в самій суті використання технології тривимірного друку. Власне, 3D-друк металами з’явився з метою ресурсозбереження — як збереження матеріалу, що витрачається на виготовлення деталі, так і збереження енергії. Так, при виробництві 1 кг титану утворюється 35 кг викидів CO2 в атмосферу, а 3D-друк зменшує використання титану для виробництва деталей. Якщо раніше для кілограмового титанового виробу потрібно було 10-20 кг матеріалу, то зараз достатньо 2-3 кг. І різниця — це не тільки зекономлений титан, це ще й зменшення шкідливих викидів в атмосферу.
Дмитро Ковальчук тримає в руках деталь, виготовлену для замовника. Замість традиційних 20-30 кг титану, її виготовили з використанням усього 3-5 кг
Отже, наша компанія отримала грант в рамках програми Кліматичних Інноваційних ваучерів і ми залучили розробників програмного забезпечення для налаштування нашого технологічного процесу. Ми вже співпрацюємо з міжнародною компанією AMS International, також з українською компанією «Фотон-Сервіс», які створюють і адаптовують для нас цей софт.
Робота на титанову авіацію
— Аерокосмічна галузь не випадково є головним драйвером розвитку технологій металевого 3D-друку, оскільки ресурсозбереження найбільш актуальне для дорогих матеріалів. В цій галузі як раз активно використовуються титанові, нікелеві сплави тощо. Airbus, Boeing, NASA, Lockheed Martin Corporation є першопрохідцями як у фінансуванні цих розробок, так і в застосуванні їх для досліджень, а потім — і в серійному виробництві. У 2017 році перша титанова деталь, надрукована на 3D-принтері з дроту, була встановлена на цивільний літак Boeing-787. Це є дуже хороший прецедент і дуже хороший сигнал для розробників технологій, а також для потенційного ринку такого обладнання.
Згадана вище деталь поки що не нашого виробництва, але ми рухаємося в тому ж напрямку. Зараз ми знаходимося на стадії вироблення тестових деталей для наших закордонних замовників. По цим деталям вони зможуть перевірити не тільки якість металу який ми створюємо, але і відповідність виробу всьому спектру вимог:
- геометричні розміри,
- економічна доцільність,
- точність виготовлення,
- якість не тільки окремих фрагментів, а всієї деталі, в тому числі, із застосуванням промислових методів не руйнівного контролю, які використовуються у реальному виробництві.
Цього року ми сподіваємося отримати зворотний зв’язок від наших замовників по вже готових деталях, щоб на основі їхніх відгуків покращити прототипи індустріальних систем. З розробкою софтверної бази, завдяки отриманню Кліматичного ваучера, ми вийшли на фінальну стадію роботи над промисловою системою.
Про партнерство в Україні
— Я згадував про зарубіжні компанії, однак нашим проектом цікавляться і українські представники аерокосмічної галузі: КБ Антонова, КБ «Південне», «Мотор Січ». З ними ми також ведемо перемовини про виготовлення пробних зразків деталей. Українським компаніям ми проводимо всі наші тестові роботи безкоштовно, оскільки ми хочемо якомога швидше запровадити результати нашої роботи в Україні.
Додам, що оскільки на сьогодні в Україні не так багато доступних джерел фінансування приватного бізнесу, ми дуже цінуємо можливість отримання Кліматичного Інноваційного ваучера. Це чудово, що такі програми є, але надзвичайно важливо також доносити такі можливості до найширших кіл розробників: і з приватного бізнесу, і з державних підприємств, і з дослідницьких організацій та маленьких компаній. Тому роботу Greencubator, який координує цю програму і сприяє надходженню інвестицій в кліматичні проекти України, важко переоцінити. Підтримка «зелених» проектів, на нашу думку, — це приклад синергії, коли користь отримують всі сторони. Адже ми працюємо над збереженням ресурсів, що є однаково важливим для всіх жителів Землі.
Компанія «Червона хвиля» отримала грант в рамках програми «Кліматичні Інноваційні Ваучери». Програма впроваджується в Україні ГО Greencubator, входить до програми ЄБРР «Центр передачі технологій і фінансів у сфері зміни клімату» (FINTECC) за фінансування Європейського Союзу.
Про можливості для компаній та інших переможців читайте на сайті проекту.
Технології
В Одесі на борту британського ракетного есмінця HMS DEFENDER Міністр із питань оборонних закупівель Великої Британії Джеремі Квін і заступник Міністра оборони України Олександр Миронюк підписали Меморандум про реалізацію проєктів морського партнерства між консорціумом промисловості Сполученого Королівства та ВМС України.
Про це пише АрміяІнформ.
Меморандум передбачає спільне проєктування й будівництво військових кораблів в Україні та Британії, реконструкцію українських суднобудівних підприємств і будівництво двох баз ВМС України.
Читайте також: «Мозок як у тумані». Що таке синдром хронічної втоми, чим він небезпечний та як уникнути
Це ще один крок у розвитку двостороннього співробітництва між Україною та Сполученим Королівством задля зміцнення українського флоту, який стикається з постійною небезпекою у Чорному й Азовському морях.
Під час підписання Меморандуму були присутні Секретар РНБО України Олексій Данілов, Перший морський лорд Великої Британії адмірал Тоні Радакін та Посол Великої Британії в Україні Мелінда Сіммонс.
Читайте також: «Ця робота змінила моє життя». Чому молодь їде в села і маленькі міста на два роки?
Присутні офіційні особи також спостерігали за спільними навчаннями українських, британських та американських військових на борту корабля.
HMS DEFENDER прибув до Одеси минулої п’ятниці. Він став уже другим кораблем Королівського флоту, що відвідав Одесу протягом останніх кількох тижнів, після HMS TRENT.
Читайте також: «Підтримуємо матусь із важкими долями». Чим особлива BetiS — єдина фабрика в Очакові
Спільні морські проєкти та регулярні візити військових кораблів — свідчення тісних зв’язків між Британією та Україною, партнерства та дружби.
Нагадаємо, українським школярам викладатимуть «Підприємництво й фінансову грамотність».
Як ми повідомляли раніше, у Волновасі запрацював центр STEM-освіти
Технології
У Закарпатській області в рамках транскордонного проєкту “Ревітал-1” у Солотвинські шахти запустили робота UX-1, що досліджуватиме затоплені ділянки та руїни шахт Солотвинського басейну й збиратиме дані для науковців про їхній стан.
Про це повідомив Укрінформ з місця події.
Читайте також: «Виводимо Україну на нову орбіту». Як супутник від MySatUA популяризує космічну галузь в Україні
Завдання робота
Зазначається, що робот UX-1, якого опустили в затоплені шахти солерудника, має кілька завдань:
- вивчити та оцінити поточний екологічний стан Солотвинського солерудника та його околиць за допомогою інноваційної технології;
- дати старт процесу дослідження й моніторингу для відстеження якісних і кількісних змін у поверхневих і підземних водах та зміщення ґрунтів.
Робот розроблений за новітньою системою Unexmin. Це інноваційний метод картографування затоплених шахт, який застосовувався для вивчення уранових та мідних шахт у Португалії та Сербії.
Робот-дослідник використовуватиме неінвазивні методи для збору геологічної інформації. Його максимальна робоча глибина ~500 м, робот має форму сфери розміром 0,6 м в діаметрі, важить 112 кг, працює під землею до п’яти годин на максимальній швидкості 1-2 км/год.
Читайте також: Мікрозелень у руках «сонячних діток»: історія соціального проєкту у Харкові
UX-1 в Солотвині обстежить водойми, виміряє порожнини в соляних шахтах, дослідить печерні системи та зони карстових проваль.
Спеціалісти сподіваються отримати внаслідок його роботи дані, за якими створять карту відновлення Солотвина.
Проєкт “Ревітал-1” є дуже важливим для регіону, адже затоплення шахт, створення карстових провалів, потрапляння засоленої води в поверхневі ґрунтові води басейну Тиси — це не тільки загроза для закарпатців у зв’язку із руйнацією інфраструктури, це передумови для екологічної катастрофи в країнах Дунайського басейну.
Читайте також: Качова музика та вечори біля моря. Вісім фестивалів цього літа для справжніх музичних фанів
Після даних, зібраних роботом, та створенням точної картини того, що відбувається у затоплених шахтах, науковці та усі зацікавлені сторони зможуть розробляти дорожню карту та шукати кошти для того, щоби відновити життя Солотвина.
Проєкт “Ревітал-1” підготовлено в рамках Програми транскордонного співробітництва Європейського інструменту сусідства “Угорщина–Словаччина–Румунія–Україна 2014-2020”.
Нагадаємо, українська компанія створила концепт робота-кур’єра.
Усі фото: Укрінформ.
Технології
Підрозділ «Атоменергомаш» української компанії «Енергоатом» отримав сертифікат на серійне виробництво поглинальних вставок для контейнерів сухого сховища відпрацьованого ядерного палива (ССВЯП) Запорізької АЕС.
Про це йдеться на сайті ДП НАЕК «Енергоатом».
«На заводі нестандартного обладнання та трубопроводів ВП «Атоменергомаш» випускатиметься новий вид продукції – поглинальні вставки для контейнерів сухого сховища відпрацьованого ядерного палива Запорізької АЕС. Підприємство отримало сертифікат на їхнє серійне виробництво», – йдеться в повідомленні.
Зауважується, що така технологія є лише в п’яти країнах світу, тепер – і в Україні.
До кінця 2021 року заплановано виготовити для Запорізької АЕС 138 поглинальних вставок.
Читайте також: Шукають авіатехніку на полях та у горах. Як працює Музей загиблих літаків на Львівщині
Створити повний технологічний ланцюжок виготовлення поглинальних вставок допомогли фізики Харківського технологічного інституту і фахівці науково-дослідного інституту імені Патона. А на заводі створили спеціальну дільницю з облаштованими лабораторіями, придбали необхідне обладнання, навчили персонал та відпрацювали нові високоточні технології на кожному етапі.
ВП «Атоменергомаш» є відокремленим машинобудівним підрозділом ДП «НАЕК «Енергоатом», виробником ключового обладнання для атомної й теплової енергетики, суднобудування, газової та нафтохімічної промисловості.
Довідка
Запорізька АЕС – найбільший енергетичний об’єкт в Україні та Європі з шістьма енергоблоками встановленою потужністю 6000 МВт. Станція генерує в Об’єднану енергетичну систему України майже 40% всієї електроенергії, що виробляється вітчизняними атомними електростанціями, та п’яту частину від загального виробництва електроенергії в країні.
Читайте також: Wanted Vegan: як в Україні готують бургери та нагетси без м’яса
Нагадаємо, на Миколаївщині монтують першу в Україні двокрилу зрошувальну машину.
Як ми повідомляли раніше, в Івано-Франківську облаштували майстерню для підготовки зварників.
Головне фото: energoatom.com.ua.