«Виконали замовлення для Nike попри обстріли». Створена українцем компанія перетворює пластикове сміття на інноваційний матеріал

The Good Plastic Company – компанія, що виробляє панелі з переробленого пластику для екстер’єрів, інтер’єрів і меблів. На створення бренду Вільяма Чижовського, CEO й засновника The Good Plastic Company, надихнув розробник Facebook Марк Цукерберг, який навчався разом з Вільямом у Гарварді на паралельному курсі. Тоді Цукерберг радив займатися не просто бізнесом, а таким, який зробить світ кращим.

Так з’явилася The Good Plastic Company, яка завдяки інноваційним рішенням розв’язує проблему з накопиченням пластикового сміття, даючи йому друге життя. Клієнтами компанії вже стали такі бренди, як McDonald’s, IKEA, Adidas тощо. Вільям Чижовський розповів ШоТам, чому зі старих холодильників виходять найкращі екоматеріали, як під час повітряних тривог його команда виконала замовлення для Nike та чому виробництво переїхало саме до Чернівців.

Бізнес, який розв’язує проблему з пластиковим сміттям

Екологічна проблема – одна з найсерйозніших, з якими нині стикається весь світ. Кількість пластикового сміття та швидкість, з якою виробляється цей матеріал, – це одне з питань, яке потрібно розв’язувати. Я не бачив великої кількості рішень щодо цього, і мені хотілося, щоб мій бізнес розв’язував цю проблему. До того ж так склалося, що в команді, з якою я працюю, виявилося багато експертів, особливо технічних, саме в цій сфері. Так з’явилася The Good Plastic Company.

Я зрозумів, що ми можемо зайняти унікальну нішу та зробити щось дійсно корисне. Мені здавалося, що на світовому ринку багато грінвошингу – коли люди роблять щось маленьке й таке, що глобально не впливає на ситуацію, але створюють навколо цього багато шуму. Наприклад, випускають якийсь браслет або брелок з переробленого пластику. Але на тлі того, що щороку виробляється по 400 млн т цього пластику, зрозуміло, що браслет не розв’яже питання.

Наш продукт спрямований на справжнє розв’язання проблеми. Ми придумали, як з переробленого пластику створювати новий матеріал. Крім нас, його масштабним промисловим виробництвом займаються ще дві компанії у світі: у Великій Британії та Франції. Я живу в Нідерландах, тому перша компанія та завод відкрилися саме тут. Але оскільки я родом з України, далі ми розвивали свій бізнес на батьківщині. 

Виготовляємо продукцію зі старої побутової техніки

Ми не збираємо пластикове сміття – цим займаються наші постачальники, ресайклінг-компанії, а ми у них купуємо його. Найпопулярнішими «інгредієнтами» для виготовлення нашого продукту є старі холодильники й інша побутова техніка, яка розрахована на довге користування. Холодильник – це не одноразовий пакетик, очікується, що він працюватиме як мінімум 20 років. Тобто ми використовуємо довговічну сировину, яка є досить дорогою, але наші клієнти не готові працювати з низькою якістю.

Обладнання, на якому виготовляються панелі, є власною розробкою компанії. Цим займається наша українська команда – кваліфіковані люди, які вміють будувати станки промислового масштабу, мають досвід у переробці пластику та вміють програмувати обладнання. Це не примітивна «залізяка», яка розігріває сировину й давить її. Це величезний конвеєр 15 м завдовжки з купою електроніки. Ми збираємо дані, як поводиться пластик. Оскільки нам потрібна найвища якість, ми визначаємо температуру плавлення, плинність пластмас, тиск, який потрібно застосувати тощо. 

Аналізуючи отримані дані, створюємо свій унікальний рецепт для кожного пластику, далі робимо з нього листи розміром 140х280 см – це найбільший, який поки що є на ринку. У цю технологію ми проінвестували понад 1 млн доларів і нині патентуємо її в країнах Європи й Америці. У цьому, власне, полягає причина того, чому не з’являється багато компаній, як наша – ти не можеш просто десь купити подібний станок. Ти сам вкладаєш час і гроші в розробки – інших варіантів немає.

Оптимістично налаштований щодо використання нашої продукції в Україні

Продукція, яка виготовляється в такий спосіб, є досить дорогою. Деякі люди думають, що якщо вона зроблена зі сміття, то й коштує копійки. Але це помилкове судження. Зокрема, через високу вартість, на жаль, ми майже не продаємо свої матеріали на українському ринку. Наші пластикові панелі можуть собі дозволити глобальні бренди, які є нашими клієнтами: McDonald’s, Nike, Adidas та інші.

З кожним роком дедалі більше людей готові використовувати ресайкл-пластик, і в Україні поступово теж починають цікавитися цим. Нещодавно ми підписали угоду з підприємцями, які будують ресторан у Чернівцях і використовуватимуть наш матеріал. Тож перші кроки вже подолано, і я загалом оптимістично налаштований щодо використання продукції з переробленого пластику в Україні.

День, коли знадобився Business Continuity Plan

З 2020 року у нас з’явилося виробництво в Україні, з точки зору обсягу створення продукції воно є основним. Спочатку ми мали невеликий цех у Києві, він поступово розширювався. Але в якийсь момент перестали там поміщатися. Ми почали співпрацювати з великими брендами й отримали перші інвестиції від СЕО Fedoriv Group Андрія Федоріва та співзасновників «Нової пошти» Володимира Поперешнюка та В’ячеслава Клімова. У грудні 2021 року ми переїхали до Білої Церкви, у приміщення площею 2600 м².

Оскільки у нас серйозні інвестори й менеджмент нашої команди має корпоративний бізнес-бекграунд, ми розробили Business Continuity Plan (BCP) – план, який створюється задля збереження бізнесу в умовах потенційної загрози. На емоційному рівні ми не дуже вірили, що він нам знадобиться, і не сприймали серйозно можливе повномасштабне вторгнення. Однак 24 лютого цей план, на жаль, нам знадобився.

У той день я був, як завжди, у себе вдома в Нідерландах. Мене розбудив дзвінок від нашого директора виробництва Юрія, який сказав, що їх бомблять. Після того як минули перші 10 секунд шоку, я сказав, що ми запускаємо BCP. Кожні дві години ми робили дзвінок на всю команду й координували наші дії. Так тривало протягом двох тижнів поспіль. Мета дзвінка була не тільки в тому, щоб розв’язувати наші бізнес-питання, а передусім, щоб дізнатися хто як почувається та підтримати одне одного. Нас підтримували й наші клієнти, деякі з них купували тепловізори та бронежилети для ЗСУ й передавали через нас. І ми частину наших доходів спрямували на допомогу армії.

Головний актив – не обладнання, а команда

Перші два тижні компанія залишалася в Білій Церкві. За цей час ми шукали можливості евакуювати наше виробництво. До повномасштабної війни ми думали, що якщо щось трапиться, ми переїдемо в країну Євросоюзу. Але після 24 лютого ми так не зробили, тому що для нас головний актив – не обладнання, а команда. Для якісної роботи нам необхідна серйозна експертиза. Оскільки на нашому виробництві здебільшого працюють чоловіки, а їм не можна виїжджати за кордон, ми вирішили, що переїдемо з ними в безпечніший регіон України. Ми не могли їх просто кинути й набрати нових співробітників, це було б не по-людськи.

Поки вирішувалися питання евакуації, наша команда, як і всі українці, дуже мужньо себе проявила та щодня продовжувала виходити на роботу попри обстріли. Наші західні клієнти були просто шоковані. Цікаво, що весь січень і половину лютого ми боролися за великий контракт з Nike, і в середині лютого ми його виграли. І тут повномасштабна війна. Оскільки угода була дуже важлива й відповідальна, ми не могли не виконати замовлення. Вісім наших співробітників працювали на виробництві, тимчасом як одна людина по черзі дивилася в небо, стежачи, чи не летять ракети. Зрештою ми все зробили в зазначений термін і знайшли машини, які з України відвезли замовлення. Nike були дуже вражені та вдячні. Вони оцінили мужність українців, для них це було неймовірно.

Перевезли до Чернівців і завод, і співробітників зі своїми сім’ями

Ми мали багато сировини, обладнання та продукції, і в той період було складно знайти необхідний транспорт, спеціальні крани тощо. Для евакуації заводу потрібно було 15 фур, і половину з них нам допомогла знайти «Нова пошта». Стався в пригоді нещодавній досвід переїзду: оскільки в грудні компанія переїжджала з Києва до Білої Церкви, то в березні команда оперативно все запакувала назад, кожен знав, що потрібно робити. Компанія перевезла не тільки весь завод і колектив, але й сім’ї наших співробітників – понад 50 осіб загалом. Наймолодшому члену евакуйованої команди було тільки два місяці. З нашого колективу переїхали не всі – дві людини пішли воювати, і ми їм виплачуємо зарплату, як і раніше.

У березні ми переїхали до Чернівців. Вибрали це місто, по-перше, через близьке розташування до західного кордону – з точки зору логістики, це зручно. По-друге, коли я здобував першу освіту в КНУ імені Тараса Шевченка, я жив у гуртожитку з товаришем, який приїхав навчатися із Чернівців. Ми завжди підтримували з ним зв’язок. Нині він працює там у державному управлінні та допоміг нам знайти майданчик для виробництва, розселити нашу команду та розв’язати купу інших адміністративних питань. У Чернівцях ми розширилися: у нас тепер приміщення на 3000 м², наймаємо на роботу місцевих мешканців.

Наступного року плануємо відкрити як мінімум ще один завод. Ми хочемо виходити на американський ринок, і там нам потрібно будувати виробництво. Думаю, за цей рік ми переробимо 700-800 т пластику. Я мрію, щоб наші продукти стали стандартним матеріалом на рівні з первинним пластиком. І мені здається, скоро до цього буде готове все людство. Щоб цього досягти, потрібно формувати попит. Якщо його буде достатньо, то зможемо виробляти більше матеріалу. А чим більше його вироблятимемо, тим нижчою буде ціна, а отже, більше компаній зможуть собі його дозволити. Ми намагаємося зробити не щось суперунікальне й не викликати вау-ефект, а хочемо дійсно розв’язати актуальну проблему.